Jeśli masz jakieś potrzeby, skontaktuj się ze mną-
Numer Whatsapp Ivy: +86 18933516049 (Mój Wechat +86 18933510459)
Wyślij mi e-mail: 01@songhongpaper.com
Obecnie spośród ponad stu jednostkowych-maszyn fleksograficznych sprowadzonych do kraju, tylko niewielka część jest wykorzystywana do drukowania materiałów-samoprzylepnych. Większość jest zatrudniona przy produkcji cienkich produktów-papierowych. Prawie wszyscy użytkownicy zajmujący się drukowaniem na cienkim papierze zgłaszali napotkanie szeregu wyzwań operacyjnych. Problemy te można podsumować w następujący sposób: „marszczenie”, „kurczenie się”, „zwijanie się”, „elektryczność statyczna” i „pęknięcie papieru”. W ramach tej dyskusji systematycznie badane będą podstawowe przyczyny tych problemów i proponowane będą odpowiednie rozwiązania.
Marszczenie
Podczas pracy maszyn fleksograficznych na cienkim papierze najczęstszym i pierwszym spotykanym problemem jest powstawanie zmarszczek wzdłuż kierunku ruchu wstęgi. Prawdopodobieństwo marszczenia wzrasta wraz z szerokością maszyny drukarskiej (tj. szerszą wstęgą) i zmniejsza się grubość papieru,-co wskazuje, że szersze i cieńsze papiery są bardziej podatne na tę wadę.
1. Przyczyna usterki: Nadmierne napięcie
Ogólnie rzecz biorąc, zwiększone napięcie w dowolnej sekcji maszyny może prowadzić do miejscowego marszczenia, co z kolei wpływa na dalsze procesy. Na przykład, jeśli naprężenie odwijania jest ustawione na zbyt wysokie, zmarszczki mogą powstać na stacji odwijania i stopniowo pogłębiać się na całej ścieżce drukowania, co może prowadzić do pęknięć wstęgi. Ponadto niektórzy użytkownicy początkowo zakupili maszyny do druku fleksograficznego przeznaczone do cięższych podłoży; gdy te maszyny są ponownie przeznaczone do drukowania na cienkim papierze bez odpowiednich regulacji, marszczenie często występuje w środkowej i końcowej sekcji prasy.
Rozwiązanie: Problem ten można skutecznie złagodzić, zmniejszając ustawienia naprężenia w poszczególnych sekcjach maszyny, zapewniając optymalną obsługę wstęgi i minimalizując deformacje.
02. Przyczyna usterki: Kąt odchylenia urządzenia korekcyjnego jest za duży.
Stan naprężenia papieru w urządzeniu korekcyjnym jest taki, że jedna strona jest napięta, a druga luźna, co sprawia, że jest on podatny na zagniecenia. W przypadku części odwijającej można zaobserwować zjawisko fałdowania „kory drzewa” na rolce napinającej podawanie papieru, oczywiście po stronie, gdzie papier jest luźniejszy.
Rozwiązanie - Aby skorygować odchylenie, zmień położenie (naciśnij środkowy klawisz Servo-). Powoli przesuwaj papier przez chwilę, wyreguluj odpowiednią poziomą pozycję papieru i ustabilizuj go. Następnie zatrzymaj maszynę, wyreguluj czujnik optyczny urządzenia korekcji odchylenia, aby dopasować go do aktualnej pozycji krawędzi papieru, a następnie przełącz system korekcji odchylenia w tryb „automatyczny” do pracy. W ten sposób można zminimalizować kąt odchylenia urządzenia do korekcji odchylenia podczas pracy „automatycznej”, a możliwość powstawania zmarszczek zredukować do najniższego poziomu. W tym momencie należy wyraźnie zaznaczyć poziome położenie rolki papieru. Przy zmianie na następną rolkę papieru pozycja musi być prawidłowo wyrównana.
03. Przyczyny usterki: Na powierzchni rolki prowadzącej papier- znajdują się ciała obce (takie jak duże grudki suchego atramentu) lub wgniecenia; równoległość niektórych rolek jest poza tolerancją itp.
Rozwiązanie - Oprócz regulacji naprężenia i sprawdzenia urządzenia, jeśli to konieczne, można również nawinąć dwie warstwy taśmy izolacyjnej po wewnętrznej stronie powierzchni rolki prowadzącej papier, w odległości około 15 milimetrów od dwóch krawędzi papieru, aby zapobiec bocznemu przesuwaniu się papieru do wewnątrz. Inną opcją jest użycie rolki prowadzącej papier ze spiralnymi liniami, dzięki czemu cienki papier może wystawać na zewnątrz. Jednakże, gdy sztywność cienkiego papieru jest zbyt niska, a naprężenie jest stosunkowo zbyt duże, spiralne linie mogą zamiast tego powodować marszczenie. Dlatego dla każdej sytuacji wymagana jest szczegółowa analiza.
Ponadto przy drukowaniu na cienkim papierze, po zdjęciu opakowania z oryginalnej rolki papieru, papier znajdujący się w pobliżu zewnętrznej powierzchni opakowania będzie wchłaniał wilgoć z powietrza i będzie się na nim marszczył. Kiedy pomarszczona zewnętrzna warstwa papieru dostanie się do maszyny, z pewnością pojawią się problemy.
Oczywiście taka sytuacja jest tylko tymczasowa. Dopóki ta część papieru będzie przesuwana z mniejszą prędkością lub po prostu odcięta i ponownie połączona, normalna produkcja może zostać wznowiona. Aby uniknąć powyższych problemów, sugerujemy, aby podczas transportu i przechowywania rolki papieru do chwili włożenia do maszyny drukarskiej przechowywać w idealnym opakowaniu, a czas wchłaniania przez rolki wilgoci z powietrza maksymalnie minimalizować.
"Kurczyć się"
Przyczyna awarii: Aby zwiększyć wydajność produkcji, nowoczesne maszyny fleksograficzne kładą duży nacisk na poprawę wydajności suszenia. Zwykle stosuje się kombinację naturalnego powietrza, gorącego powietrza (podzielonego na trzy rodzaje: wysokiego, średniego i niskiego), promieni podczerwonych (w tym typów regulowanych i nieregulowanych-) oraz innych metod suszenia lub ich kombinacji. Niektóre maszyny są nawet wyposażone w dwustopniowe-systemy utwardzania ultrafioletem. Tym samym podczas proofingu czy produkcji obserwuje się zjawisko polegające na tym, że wymiary boczne zestawu płyt wykonanych z tej samej folii mogą się różnić, z błędami tak małymi, jak poniżej 1 milimetra, a przy dużym błędzie dochodzącymi do 2-3 milimetrów. W praktyce odkryliśmy, że jeśli folia lub płyta drukarska jest w idealnym stanie, to odchylenie wymiaru bocznego spowodowane jest odwrotnym działaniem „zwilżania podczas druku” i „suszenia”.
Jak wszyscy wiemy, około 50% składników atramentu-na bazie wody to woda. W przypadku cienkiego papieru, jeśli drukowane są duże obszary atramentem na bazie wody-, powierzchnia papieru „zamoczy się”, rozszerzy się i stanie szersza. Im większy obszar drukowania i mniejsza liczba rolek drucianych, tym bardziej oczywiste będzie zjawisko rozszerzania. Po zakończeniu drukowania, gdy papier wyschnie, skurczy się i zwęży. Im większe ogrzewanie i im więcej wody wyparuje, tym bardziej szerokość papieru będzie się zmniejszać.
Systemy ogrzewania i suszenia większości maszyn do druku fleksograficznego (w tym systemy utwardzania promieniami UV) mają minimalny próg prędkości działania, np. 15 metrów na minutę. Ze względów bezpieczeństwa, gdy prędkość jest niższa od tej wartości, urządzenia suszące na podczerwień i ultrafiolet nie zostaną uruchomione. Zostaną włączone dopiero wtedy, gdy prędkość osiągnie lub przekroczy tę wartość. Łatwo sobie wyobrazić, że jeśli nasza prędkość startowa będzie tylko nieznacznie wyższa od tej wartości, nagrzanie papieru będzie znaczne, a skurcz będzie wyraźny. Im dalej od siebie znajdują się jednostki, tym większy jest błąd rejestracji poprzecznej.
Rozwiązanie: Podczas procesu produkcji druku należy maksymalnie zwiększyć prędkość transportu maszyny, a podczas produkcji zminimalizować niepotrzebne suszenie gorącym powietrzem lub podczerwienią, aby uniknąć błędów pasowania bocznego. Kiedyś drukowaliśmy na papierze-rozpuszczalnym w wodzie na 20-calowej maszynie fleksograficznej. Dopiero po zwiększeniu prędkości do ponad 80 metrów na minutę upewniliśmy się, że nie wystąpiły boczne błędy rejestracji.
Oczywiście był jeden wyjątek. Kiedy do drukowania etykiet piwa używaliśmy papieru powlekanego próżniowo aluminium-powlekanego tkaniną-, wystąpiło znaczne odchylenie w druku poziomym. Po dokładnych kontrolach i testach wykluczyliśmy czynnik zmiany szerokości spowodowany utratą wody podczas suszenia. W końcu odkryliśmy, że nawet gdy maszyna działała bez papieru, szerokość papieru nadal się zmieniała. Przyczyną może być zmiana naprężenia papieru w maszynie.
„Kłębienie” (Kręcenie
W tym przypadku „osnowa” odnosi się do wypaczenia papieru w kierunku prostopadłym do kierunku podawania papieru. Patrząc wzdłuż kierunku podawania papieru, można zauważyć, że obie strony papieru lub gotowego produktu są wypaczone do góry. Ze względu na coraz większą prędkość działania nowoczesnych maszyn pakujących, wymagania dotyczące jakości produktu również stają się coraz wyższe. Wypaczenie wydrukowanych produktów spowoduje pewne problemy w działaniu linii produkcyjnej opakowań.
Przyczyna usterki: Krótko mówiąc, wypaczenie następuje na skutek różnicy naprężeń (naprężeń) pomiędzy przednią i tylną stroną cienkiego papieru, a w większości przypadków jest spowodowane zmianami wilgotności powierzchni papieru. Nawet najcieńszy papier ma określoną grubość. Jeśli jedna strona (lub obie strony) papieru zostanie zamoczona (zawilgocona) i spowoduje nierównomierne naprężenie po przedniej i tylnej stronie, a sztywność papieru wzdłuż kierunku włókien jest ogólnie lepsza niż w kierunku poprzecznym, to pod łącznym wpływem tych dwóch czynników papier nieuchronnie się wypaczy. Gruby papier jest mniej podatny na wypaczenia, ponieważ jego ogólna sztywność jest lepsza.
Rozwiązanie: Wypaczenie papieru i produktów możemy analizować w czterech etapach.
Obserwuj stan papieru w części odwijającej, czyli bez poddawania się drukowaniu, po prostu wyciągnij fragment papieru z rolki papieru i odłóż go na pewien czas dla porównania. Ogólnie rzecz biorąc, pojedynczy papier miedziany będzie w tym czasie lekko wypaczony. Dzieje się tak dlatego, że zawartość wilgoci w oryginalnej rolce papieru wynosi zwykle tylko około 5%, a w warsztacie o wilgotności względnej około 50% osiągnięcie równowagi może zwiększyć zawartość wilgoci do około 7%. Podczas procesu wchłaniania wilgoci, ponieważ powłoka na przedniej stronie w pewnym stopniu zapobiegnie przedostawaniu się wilgoci do papieru z przodu, podczas gdy tylna strona dostaje więcej wilgoci, powodując lekkie wypaczenie papieru. Oczywiście powłoka na przedniej stronie będzie również miała pewne ograniczenie w zakresie odkształcania włókien papieru.
2. Rozpocznij drukowanie tuszem-na bazie wody i lakierem-na bazie wody, ale nie nakładaj lakieru ultrafioletowego. Prędkość początkowa powinna być odpowiednio większa. Po wydrukowaniu pokrój półprodukty-na małe arkusze i umieść je na stole, aby obserwować rezultaty. Są tu dwie sytuacje. Jeśli duże obszary są drukowane przy użyciu stałego atramentu i lakieru-na bazie wody, a prędkość początkowa jest niska, prawdopodobne jest wystąpienie wypaczeń. I odwrotnie, jeśli obszar drukowania jest mniejszy, a prędkość początkowa jest większa, ryzyko wypaczenia jest mniejsze. Dzieje się tak dlatego, że przednia strona papieru po zadrukowaniu-atramentem wodnym lub lakierem-na bazie wody ulega początkowej deformacji w wyniku wchłaniania wilgoci, co objawia się krótkim zjawiskiem „wyginania się”, co jest dokładnym przeciwieństwem wypaczenia. Jednakże po wyschnięciu, szczególnie przy mocnym nagrzaniu, odwodniona część po utracie wody będzie się kurczyć, powodując zjawisko „kurczenia się” na powierzchni papieru, czyli powstawania na powierzchni napięcia, co prowadzi do wypaczeń.
3. Nałóż pojedynczą warstwę lakieru UV i obserwuj, czy papier po nałożeniu lakieru UV nie odkształca się. Niewłaściwa formuła lakieru często powoduje dodatkowe naprężenia w procesie utwardzania, co prowadzi do wypaczeń. W tym momencie należy jak najszybciej skontaktować się z dostawcą lakieru UV, aby poprawić działanie lakieru UV lub zwiększyć liczbę linii na wałku siatkowym jednostki lakierującej UV.
4. Wydrukowane produkty są płaskie, jednak po umieszczeniu ich w pakowni fabryki papierosów lub piwa na pewien czas zaczynają się wypaczać. Wilgotność względna w warsztacie skręcania i pakowania papierosów wynosi zazwyczaj około 65%, a wilgotność w warsztacie etykietowania fabryki piwa nie jest niższa od tej wartości. W przypadku większości wyrobów fleksograficznych umieszczanych w takich środowiskach istnieje tylko jedna możliwość: nawilżanie pojedynczej (tylnej) powierzchni. Ponieważ przednia strona pokryta jest tuszem i lakierem, wilgoć nie może przedostać się do papieru od przodu, natomiast tylna strona wypacza się w wyniku „absorpcji wilgoci”.
Jeśli chodzi o zniekształcenia, które wystąpiły w powyższych czterech etapach, mogliśmy jedynie wyregulować olej odblaskowy atramentu w drugim i trzecim etapie i spróbować zwiększyć prędkość uruchamiania, aby zmniejszyć objętość ogrzewania. Jak wykorzystać tylną stronę papieru, aby uzyskać podwójną hydroizolację? W praktyce znaleźliśmy sprytne rozwiązanie. W maszynie fleksograficznej AQUAFLEX dokonaliśmy drobnej modyfikacji, dodając dwie rolki prowadzące papier nad płytą ścienną głowicy drukującej pierwszego zespołu. Po prostu zmieniając drogę podawania papieru, zespół fleksograficzny można przekształcić w zespół do powlekania odwrotnego wklęsłodrukiem. Wałek sitowy jest uważany za cylinder wklęsły, który drukuje pełną powierzchnię płyty, podczas gdy bezszwowa gumowa tuleja barwiąca lub cylinder do fleksograficznej płyty drukarskiej wypełniony stałą powierzchnią jest używany jako cylinder dociskowy do druku wklęsłego. Wyreguluj działanie docisku sprzęgła cylindra płyty drukarskiej oraz działanie dostarczania i usuwania atramentu przez rolkę sitową, aby upewnić się, że tylna strona papieru jest pokryta farbą podczas uruchamiania i że tylna strona papieru znajduje się w pewnej odległości od rolki sitowej podczas zatrzymywania, aby zapobiec pękaniu papieru z powodu wilgoci. Płyn znajdujący się w zasobniku na atrament jest używany do powlekania spodniego. Niektórzy użytkownicy po prostu używają mieszaniny rozcieńczalnika i wody. Grubość powłoki spodniej można zmieniać dostosowując liczbę linii wałka sitowego lub stosunek cieczy powłoki tylnej. Podstawowym celem back powlekania jest zwiększenie naprężeń „dokręcających” na tylnej stronie papieru, przeciwdziałanie naprężeniom na przedniej stronie powodowanym przez farbę i lakier oraz zapobieganie procesowi mieszania na tylnej stronie papieru. Praktyka pokazała, że metoda ta nie tylko daje dobre rezultaty, ale jest także ekonomiczna i praktyczna, dlatego została szeroko rozpowszechniona i stosowana w wielu maszynach fleksograficznych AQUAFLEX do druku na cienkim papierze.
„Elektryczność statyczna”
„Elektryczność statyczna” odnosi się do elektryczności statycznej generowanej podczas szybkiego procesu produkcyjnego. Gdy w cienkich produktach papierowych pojawi się elektryczność statyczna, może to powodować pewne problemy podczas cięcia ich na pojedyncze arkusze i wymagać użycia stołu odbiorczego do zbierania papieru. Po pocięciu papieru na arkusze lub-wykrojeniu gotowe produkty często zsuwają się blisko dolnego wałka. Czasami odpadają, a czasami utkną pomiędzy dolnym wałkiem a przednim końcem stołu odbiorczego. Kiedy odpadną, powstaje jedynie niewielka ilość odpadów, co nie ma wpływu na ogólną sytuację. Jeśli jednak papier się zablokuje, należy zatrzymać maszynę w celu oczyszczenia, co skutkuje większymi stratami.
01. Przyczyna awarii: Cienki papier ma słabą wytrzymałość na rozciąganie.
Rozwiązanie - Zainstaluj skuteczne urządzenie rozpraszające elektryczność statyczną przed jednostkami-wycinania i przycinania.
02. Przyczyna usterki: elektryczność statyczna
Rozwiązanie - Zamontuj stałą cienką stalową płytkę z przodu stołu odbiorczego papieru, którą należy docisnąć do powierzchni wałka papieru i zapewnić idealne dopasowanie. Ma to na celu wymuszenie „zeskrobania” produktów poruszających się w dół-w górę, umożliwiając im przejście do normalnego etapu przyjmowania papieru.
03. Przyczyna usterki: arkusz papieru wraz z nożem składanym i wałkiem-tnącym wyleciał w górę na stół odbiorczy. Głównym powodem jest to, że lakier nie utwardził się dokładnie i był nieco lepki.
Rozwiązanie - Ogólnie rzecz biorąc, należy poprawić skuteczność utwardzania lakieru. Ponadto można często wymieniać wykładzinę gąbkową na wałkach tnących i wykrawających-. W razie potrzeby można dodać niewielką ilość talku, ale należy to robić oszczędnie i często. Najbardziej podstawowym rozwiązaniem jest zapewnienie całkowitego utwardzenia lakieru bez jego lepkości.
„Cięcie papieru”
Przyczyna usterki: Kiedy maszyna fleksograficzna drukuje na cienkim papierze, czasami zdarza się, że papier pęka. Ten problem jest poważniejszy niż w przypadku drukowania na grubym papierze. Główne przyczyny są następujące: Po pierwsze, ustawienie naprężenia papieru jest zbyt wysokie. Po drugie, występują wady, takie jak rozdarcia na krawędzi papieru. W większości przypadków pęknięcie papieru jest spowodowane połączonym efektem tych dwóch przyczyn. Gdy na krawędzi papieru nastąpi rozdarcie, prawdopodobnie nastąpi pęknięcie papieru w urządzeniu odchylającym. Wówczas w środkowej i tylnej części maszyny, na skutek rosnącego naprężenia papieru, może dojść do jego zerwania.
Rozwiązanie: Podczas transportu i przenoszenia rolek papieru należy dołożyć wszelkich starań, aby zapobiec uszkodzeniu krawędzi papieru. Jeżeli zostaną wykryte uszkodzenia krawędzi papieru, należy je naprawić niezwłocznie przed rozpoczęciem procesu drukowania. Na przykład, jeśli jest tylko kilka pękniętych krawędzi, można je zakleić taśmą klejącą. W przypadku złamanej krawędzi, która jest częścią wielu warstw, można wykonać dłuższy łuk przejściowy za pomocą noża użytkowego w kierunku wzdłużnym, aby uniknąć pęknięć w wyniku koncentracji naprężeń. W przypadku poważnie uszkodzonych zewnętrznych warstw papieru najlepiej usunąć je wszystkie.
Najbardziej idealny zakres pH atramentu wynosi od 8,5 do 9,2.
2. Grubość stalowego skrobaka drukarki atramentowej jest zwykle ustawiana na 0,15 mm.
3. Nacisk w druku fleksograficznym zwykle waha się od 10 N/cm² do 50 N/cm.
4. Ogólnie rzecz biorąc, liczba linii na wałku sitowym jest 4 do 5 razy większa niż liczba linii sitodruku.
5. Technologia wałków siatkowych do grawerowania laserowego umożliwia osiągnięcie dużej precyzji linii grawerowania wynoszącej 1000 linii na cal.
6. Gdy wartość pH jest niższa niż 8,2, lepkość atramentu-na bazie wody wzrośnie, a proces schnięcia przyspieszy.
7. Zakres wartości pH niektórych specjalnych atramentów-na bazie wody różni się od zakresu zwykłych atramentów na bazie wody-. Wartość pH atramentów złotych i srebrnych wynosi od 7,5 do 8,0.
8. Stosowanie ogólnego stabilizatora pH polega na dodawaniu 1-2% całkowitej objętości atramentu co 30-40 minut i równomiernym mieszaniu lub dodaniu stabilizatora do pompy obiegowej atramentu.
W druku atramentowym ilość dodanego środka przeciwpieniącego wynosi na ogół nie więcej niż 0,5%.
Przy dodawaniu do farby środków powierzchniowo czynnych maksymalny współczynnik dodatku nie powinien przekraczać 2%.
